Porque el tiempo lo hacemos todos.

Desarrollar y dar a conocer nuevas técnicas en métodos y tiempos

ORIGEN

La evolución industrial de occidente

La invención de la máquina de vapor en el siglo XVIII motivó la llamada Revolución Industrial, lo cual conllevó una aceleración en la producción industrial. En aquella época la producción adquirió mucha importancia, hasta el punto que llegó a ser la parte más importante de cualquier empresa. Hasta el siglo pasado esta mentalidad apenas cambió, y un buen ejemplo de ello es que recién entrado el siglo XX nos encontramos con la invención del concepto de Producción en Cadena, que llevaba más allá la idea de producir más y más rápido.

Pero es en este último siglo donde nos encontramos con periodos en los que la producción dejó de ser la parte fundamental de las empresas, y pasó a niveles menos estratégicos, en parte motivado porque se creía conocer perfectamente los métodos de producción. Se seguía dando por sentado que la manera correcta de trabajar era, producir de forma masiva, para, de esta manera, reducir costes en la fabricación del producto. Sin embargo los empresarios se dieron cuenta de que podían conseguir mejores resultados prestando atención a otros aspectos que no fuera la mera producción masiva, como podía ser las innovaciones en la maquinaria, que contribuyeron en el progreso tecnológico de la industria. Mientras que durante las décadas de los 50 y los 60 se dio importancia a las ventas y a la Logística, en los 70 todo el mundo empresarial de occidente estuvo influenciado por un planteamiento estratégico con prioridades financieras. En el proceso industrial se diferenció entre los ingenieros, que se ocuparon de todas las operaciones, y entre los administrativos, que se ocupaban del resto.

La evolución industrial de Oriente

Esta diferenciación entre todos los elementos de la producción de un mismo producto era el problema que los japoneses verían en una metodología de trabajo demasiado anticuada, problema al cual buscarían solución.

Fue entre las décadas de los 60 y los 70 que los japoneses desarrollan metodologías de trabajo como la Reingeniería de Procesos y el Lean Manufacturing. Estas nuevas filosofías empresariales nacen sobre todo en el sector automovilístico, en marcas como Toyota o Kawasaki. En particular el Sistema de Producción de Toyota (Toyota Production System) creado por Shigeo Shingo, Taichi Onhho y Kobayashi entre otros. De hecho el término Lean Manufacturing lo crearon los estadounidenses (concretamente Ford) para denominar al conjunto de métodos que la empresa Toyota utilizaba desde la década de los sesenta.

El nuevo estilo japonés hizo que las empresas occidentales se replantearan de nuevo todo lo que creían saber sobre producción industrial. Aunque tuvo que enfrentarse las mentalidades arraigadas de los financieros tradicionales, ya que la filosofía de la Manufactura Esbelta o Lean Manufacturing chocaba de cara con lo que venían haciendo durante años.

CONCEPTO Y METODOLOGIA DE TRABAJO

Asetemyt, como asociación de métodos y tiempos, desde su fundación asimiló todas las técnicas del trabajo y productivad para su desarrollo y dar a conocer su técnica y sistemática de implantación. En el siglo XIX en plena revolución industrial apareció uno de los pioneros del estudio del trabajo y productividad, Taylor creía en el Management Científico, basado en observaciones, medidas, análisis y mejora de los métodos, así como en los incentivos económicos. Estudió racionalmente el trabajo para beneficiar tanto a la empresa como a los operarios y descubrió y publicó que la máxima productividad se obtiene cuando se establece un método definido y así consiguió reducir costes de los métodos productivos.

Después aparecieron nuevos seguidores y estudiosos del trabajo y la producción, desde estas fechas hasta nuestros días son muchos los sistemas y métodos empleados, aquí exponemos los mas importantes dentro de las técnicas en métodos y tiempos.

  • Cronometraje. Se denomina también: estudio de tiempos con cronometro. Es una técnica de medición del trabajo empleada para registrar los tiempos y ritmos de trabajo correspondientes a los elementos de una tarea definida, efectuada en condiciones determinadas, y para analizar los datos a fin de averiguar el tiempo requerido para efectuar una tarea según una norma de ejecución preestablecida.
  • Sistema de tiempos predeterminados. Es una técnica de medición del trabajo en que se utilizan tiempos determinados para los movimientos humanos básicos (clasificados según su naturaleza y las condiciones en que se hacen), a fin de establecer el tiempo requerido para una tarea ejecutada según una norma dada de ejecución. Constituye un conjunto de técnicas avanzadas que tiene por objeto fijar el tiempo necesario para ejecutar diferentes operaciones básicas basándose en tiempos previamente establecidos para los respectivos movimientos, y no por observación y valoración directa. Normalmente su utilización solo es aconsejable para aquellas personas que ya posean sólidos conocimientos y mucha experiencia del estudio del trabajo. Necesitaran además una formación especializada en dichos sistemas, los mas utilizados son: “WORK FACTOR” (Sistema de factor de trabajo) desarrollado por J.H. Quick en colaboración con W.J. Shea y R.E. Koehler, entre los años 1934 y 1938. El término Work Factor elegido para denominar este método es una expresión simbólica que recuerda que el objetivo de la técnica es analizar y clasificar las limitaciones que condicionan el tiempo necesario para la ejecución de los gestos ó movimientos, desarrollado en los Estados Unidos por la Work Factor Company (hoy en día una parte de la Sciencia Management Corp.).
  • M.T.M.-1 (o M.T.M. clasico). El M.T.M. clásico se difundió y comercializó en 1948 y durante muchos años se ha denominado simplemente M.T.M. y era considerado un sistema excelente para operaciones repetitivas y en grandes series, pero debido al elevado coste de su aplicación , precisamente por ello, se vió la necesidad de simplificarlo para rentabilizar los estudios de la mediana y pequeña serie. M.T.M-2. Es así como se crearon tablas estándar de 2º nivel. Las únicas aprobadas oficialmente por el directorio internacional M.T.M., en 1965, son las del M.T.M.-2. Se estudiaron inicialmente en Suecia, durante 1963 y 1964, y permite una rapidez en el análisis tres veces superior al de M.T.M.-1., y dan una precisión comparable a la del M.T.M.-1bajo ciertas condiciones restrictivas de utilización, que atañen notablemente a la duración de las operaciones analizadas. M.T.M.-3. Posteriormente se ideó el M.T.M.-3 de tercer nivel, cuya rapidez es siete veces mayor que la del M.T.M.-1. Fue aprobado oficialmente por el Directorio en 1970. M.T.M.-V. Son tablas para trabajos manuales con herramientas desarrolladas por la asociación M.T.V. sueca entre 1967 y 1969. Están basadas en el M.T.M.-1- La V de M.T.V.-V designa la primera letra de la palabra sueca Verktyyg-Maskiner que significa máquina-util, ó sea máquina herramienta, la asociación M.T.M. americana y francesa las adaptaron en 1971 y 1972 respectivamente. Hasta 1982, no tuvo la aprobación oficial del directorio M.T.M. Su rapidez de utilización es 25 veces mayor que la del M.T.M.-1. M.T.M.-C. Para valoración de trabajos administrativos. Sus valores están basados en el M.T.M.-1. Se empezó a desarrollar en Estados Unidos en 1972, y su primer curso se dio en 1977 y el directorio lo aprobó en 1982. M.T.M.-UAS. Y M.T.M-MEK. Son el resultado de una colaboración entre las Asociaciones nacionales M.T.M. alemana y suiza. Se elaboraron por síntesis a partir del análisis M.T.M. Los autores han tenido el cuidado de crear útiles de manejo fácil. El MEK es un nuevo sistema de datos estándar desarrollado para medir las tareas de producción de un solo tipo ó de pequeños lotes. Parece resultar muy útil para medir trabajos considerados previamente como no medibles. El UAS se recomienda para medir operaciones típicas de fabricaciones normales ó corrientes. Estos sistemas fueron presentados en Londres en Mayo de 1979. Entonces se proponía para medir trabajos de montaje en pequeñas series: el MEK, y para trabajos de montaje en grandes series: el UAS, y fue aprobado por el directorio Internacional en 1985. MOST. (Maynard Operation Sequence Tecnique). No se puede considerar propiamente una técnica M.T.M., perosu autor , la sociedad Maynard, indica que a pesar de haberse desarrollado partiendo de las técnicas M.T.M., es sin embargo, una técnica independiente que puede utilizarse después de un periodo muy corto de formación, para una hora de trabajo observado se requiere de 5 a 10 horas de análisis, lo cual significa que es entre 40 a 50 veces más rapido que el M.T.M.-1. Se empezó a estudiar este sistema en 1968, y se denominó MOST a partir de 1975. M.T.S ó también M.O.D.A.P.S . Las tablas de M.O.D.A.P.S., se acabaron de crear en 1967, y para su elaboración se partió del M.T.M.-1, M.T.M.-2 Y MSD. Su creador fue G. Chris Hayde, que contó con un grupo de apoyo denominado Asociación Australiana para tiempos predeterminados. Varias empresas consultoras americanas compraron su licencia en 1969. Además de estos sistemas descritos se consideran que hay unos 200 sistemas de tablas de tiempos a nivel oficial y particular o privadas.

CONCEPTO Y METODOLOGIA DE PRODUCTIVIDAD

Hoy en día, en mayor o menor grado, las empresas de manufactura son presionadas por sus clientes con requerimientos de rapidez en los tiempos de entrega, desarrollo e innovación de nuevos productos, entregas en lotes pequeños, precios con tendencia a bajar, cero defectos en calidad, etc. En algunos casos estos requerimientos de los clientes están establecidos por contrato, incluyendo multas por incumplimiento en tiempo de entrega, calidad, como es el caso de la industria del automóvil.

Esta situación ha ocasionado que las empresas busquen nuevas técnicas o sistemas para cumplir los requerimientos del cliente. Una de estas soluciones es el llamado Lean Manufacturing (manufactura esbelta), que no es otra cosa que orientar la logística para ajustarse al máximo a la demanda del cliente por tal de conseguir su satisfacción al tiempo que se minimiza el uso de recursos.

En otras palabras la Manufactura Esbelta es un conjunto de herramientas creadas para sobrevivir en un mercado como el actual, mediante un proceso de mejora continua. Una mejora que se concentra principalmente en los siguientes puntos:

  • Reducción de costos
  • Mejora de la calidad
  • Mejor servicio al cliente
  • Eliminación de desperdicios
  • Todo ello con el máximo respeto hacia el trabajador

Algunas de las herramientas utilizadas para conseguir tales objetivos son:

JUST IN TIME (justo a tiempo)

Sistema diseñado para lograr la mejor calidad posible, costo y entrega de productos y servicios, eliminando todo tipo de rechazo en los procesos internos de la empresa, entregando productos justo a tiempo para satisfacer los requerimientos de los clientes en calidad, costo y entrega.

TPM (mantenimiento productivo total)

Este método se usa para maximizar la disponibilidad del equipo y maquinaria, evitando los fallos inesperados y los defectos generados, el mantenimiento se logra al conservar la maquinaria actualizada y en condiciones óptimas de operación a través de la participación de diversos departamentos.

SMED (cambio de medios en menos de diez minutos)

Esta es una herramienta de mejora continua que incrementa la flexibilidad de las áreas productivas y maximizar el uso de los recursos materiales y equipo, mediante la disminución del tiempo de cambio de herramientas en minutos de un solo dígito, incluyendo preparación y ajuste hasta obtener la primera pieza, esto quiere decir que de la primera pieza que sale del cambio de herramental, deberá estar libre de defectos y cumpliendo con las especificaciones técnicas establecidas.

5 S

Este método se refiere a mantener un orden y limpieza permanente en la planta de producción y oficinas para reducir desperdicios en espacios y tiempos de búsqueda. Se denomina así por considerar cinco aspectos cuyo significado en japonés empieza con una S, como son: organización, orden, limpieza, estandarización y disciplina.

KAN BAN

Herramienta de comunicación en el sistema justo a tiempo para la producción por lotes. Se utiliza un KAN BAN, que significa señal de cartón (tarjeta) en japonés, a un determinado número de productos o componentes, dando una instrucción en tiempo real de entrega o arranque de producción de un lote determinado de partes a las áreas productivas o almacenes.

POKA YOKE (a prueba de errores)

La finalidad del Poka-yoke es la de eliminar los defectos en un producto ya sea previniendo o corrigiendo los errores que se presentan lo antes posible. El concepto es simple: si los errores no se permiten que se presenten en la línea de producción, entonces la calidad será alta y el retrabajo poco. Esto aumenta la satisfacción del cliente y disminuye los costos al mismo tiempo.

KAIZEN

Su objetivo es incrementar la productividad controlando los procesos de manufactura mediante la reducción de tiempos ciclo, la estandarización de criterios de calidad, y de métodos de trabajo por operación. Además, Kaizen también se enfoca a la eliminación de desperdicio, identificado como “Muda”, en cualquiera de sus formas.

6 SIGMA

Combinación de herramientas estadísticas de medición (métricas) y de metodología para reducir desviaciones basadas en ciclo DMAIC: definir, medir, analizar, implantar, controlar.

IMPLANTACION

La implantación de la Manufactura esbelta en una empresa es un proceso progresivo, por eso se le califica de mejora continua, debido a que los objetivos anteriormente descritos son inalcanzables, pues siempre se podrá mejorar.Para aplicar correctamente éste método primeramente, debe existir una buena comunicación trabajador-empresario. Principalmente por dos motivos:

  • El trabajador debe saber el objetivo que persigue el empresario, sino nunca existirá una compenetración (la función del trabajador no es tan solo producir).
  • El trabajador ha de sentirse integrado dentro de la empresa y para ello ha de compartir sus ideas. El es quien ha de conocer su trabajo mejor que nadie.

Anteriormente se ha hablado de un proceso de mejora continua. Para mejorar es necesario comparar. Esto es lo que hacen los ratios. Los ratios son unos indicadores de la situación de una empresa durante un periodo de tiempo, ya sea un día, un mes o un año.

Los principales indicadores que utiliza el Lean Manufacturing son:

  • Productividad total efectiva de los equipos (PTEE): Este indicador refleja la productividad real de los equipos.
  • Aprovechamiento del equipo (AE): Este indicador muestra la cantidad del Tiempo Calendario empleado por los equipos.
  • Efectividad global del equipo (OEE): Este indicador nos sirve para evaluar el rendimiento del equipo mientras este trabaja.

Para acabar, decir que el Lean Manufacturing o Manufactura Esbelta es un método de trabajo que propondrá soluciones a problemas reales de empresas. El objetivo siempre es el mismo, mejorar. Pero la forma de conseguir esta mejora, variará según cada caso.

Asetemyt ha creado una sistemática de formación de los nuevos técnicos, aplicado todas las técnicas descritas, en cronometraje y en micromovimientos, realizando un programa teórico práctico y apoyado por un sofwaer informático “INFOCRONO”, para el desarrollo de los estudios de tiempos, tanto de cronometraje como de micromovimientos y la implantación del Lean Manufacturing. Toda nuestra formación viene avalada por una gran experiencia de nuestros profesores y técnicos en el área de los Métodos y Tiempos y Productividad. Para la obtención de cualquier titulo de técnico se tiene que pasar un examen teórico práctico y se entregará un carné de cada título realizado.